模具零件的加工工藝設計與管理，是專業(yè)模具制造企業(yè)在開發(fā)制造模具過程中的重要技術和管理工作，是事關模具開發(fā)項目成敗的關鍵。微締MES系統(tǒng)將零件加工和產品裝配等過程所需的人員、設備等資源信息與工藝過程進行關聯(lián)，并標記生產計劃的派工和完工狀態(tài)，為質量追溯的策劃、執(zhí)行、評價和改進提供了豐富的數(shù)據(jù)基礎。 

（1）質量可追溯

制造工廠內部信息的構成非常復雜，涉及的范圍很廣，如人員信息、零部件信息、工藝信息、工序狀況信息及設備等，而每一個信息又由多個因子組成，如零部件信息中包括零件號、規(guī)格、批號、材料、零件名等，不僅數(shù)據(jù)量大、數(shù)據(jù)類型和結構復雜，而且數(shù)據(jù)間存在復雜的語義聯(lián)系，數(shù)據(jù)的載體也是多介質。面向工程需求設計和制造的電器設計和制造企業(yè)，每個工程都有一個相對對立的以工程為編號的工程BOM及少量為工程而設計的白圖；工藝人員以此BOM為基礎編制零件加工和裝配工藝。

由于制造過程的質量決定了產品除設計因素外的絕大部分質量，是企業(yè)追求精益質量的核心環(huán)節(jié)之一。微締MES是以質量為先導的MES系統(tǒng)，將檢驗和試驗過程作為重點關注內容，記錄各工序的質量信息，整機分裝和總裝扭矩、裝配完整性檢查以及磨合性能檢測信息，擁有制造過程所有靜態(tài)和動態(tài)的數(shù)據(jù)，形成以QBOM為核心的制造數(shù)據(jù)集合，從而對質量進行追溯。

（2）質量評估和報警

微締采用統(tǒng)計過程控制方式，對質檢人員輸入MES系統(tǒng)的質量數(shù)據(jù)與系統(tǒng)的目標數(shù)據(jù)進行實時對比，超差數(shù)據(jù)系統(tǒng)給出警告，并對相關零件進行標示，記錄相應的返修和質量評審意見；對于一個批次中抽檢的零部件則進行歷史記錄數(shù)據(jù)的比對，按照正態(tài)分布的統(tǒng)計規(guī)律，處理抽檢質量數(shù)據(jù)給出不合格品處理建議。 

（3）質量過程控制

對于加工類零件定期對統(tǒng)計質量數(shù)據(jù)進行總結分析，微締MES根據(jù)零件尺寸公差的分布情況，給出質量目標設定的修訂建議。對于裝配過程，通過掃描條碼獲取關重件的裝配情況，對比工程BOM的機構，及時發(fā)現(xiàn)漏裝、錯裝，以便裝配工人進行更改。交付和現(xiàn)場維修，記錄被修理產品的BOM變更和零部件替換情況，對易損件和需要定期保養(yǎng)的元器件給出維修提示。工程施工人員和產品用戶通過互聯(lián)網(wǎng)查詢產品質量問題的處理方法和措施，設備制造商則根據(jù)用戶反饋信息，進行相關工程質量問題的追蹤和查詢，以便在制造及使用維護階段進行產品的設計質量改善。

微締MES系統(tǒng)在企業(yè)內部以及配套現(xiàn)場運行，促進產品質量的改善。對于不能通過網(wǎng)絡進行質量信息反饋的現(xiàn)場維修部門人員，采用信息記錄卡：跟蹤記錄每臺產品現(xiàn)場安裝調試以及維修、維護的質量問題，并可以附照片說明，然后通過Excel格式導入或手工錄入到MES系統(tǒng)，逐步積累成服務質量知識庫，以提高現(xiàn)場問題的處理能力和經驗。

制造執(zhí)行系統(tǒng)是利用信息化技術實現(xiàn)制造過程精益管理、提升效率和質量的有效工具，微締零部件MES系統(tǒng)可以實現(xiàn)一下功能：

（1）產品全生命周期質量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計與追溯，分析統(tǒng)計數(shù)據(jù)、掌握零件和產品的質量規(guī)律；

（2）潛在質量問題的預見、預防；

（3）內外部資源能力的實時狀態(tài)與平衡排產；

（4）減少返工，為合理持續(xù)改進設計與服務升級提供基礎。

   設計的標準化、模具零件的標準化、模具零件加工工藝的標準化，是模具零件加工工藝設計和管理的重要手段，也是提高工藝設計效率、降低工藝成本的途徑，以微締零部件MES為基礎的產品質量管理系統(tǒng)可以大大減少工藝設計的工作量，有效提高設計效率。

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